冰箱密封条模具图片及价格_冰箱密封条模具

1.硅胶密封条为什么会有不同的颜色

2.集装箱密封条有多少种？

3.汽车密封条接角模具设计是塑胶模具设计吗

4.橡胶模具在使用中和使用后要如何维护和保养

5.橡胶密封条标准橡胶密封条具有良好的四耐性

6.吸塑铜模的好坏关键在哪

7.橡胶挤出密封条有什么特点？

1、硅橡胶密封条具有极好的耐高温（200－280℃）和耐低温性能，有良好的生理稳定性，具有极佳的回变形小（200℃，48小时不大于50%），击穿电压为（20－25KV/mm），耐臭氧、耐紫外线，广泛应用于医药导流、电子、打火机管子、点火枪管子、电线电缆...加工成密封条、法兰圈在干燥设备中有良好的表现，特别是在烘燥机的门上效果更佳，是普通橡胶密封件使用寿命的三倍以上。

2、高温硅橡胶为双组份加温硫化和室温硫化硅橡胶，为无色或半透明色油状液体，硫化后成为柔软的弹性材料，可制作贴片、防滑垫, 高温模具制作等柔性硅橡胶制品.

注：特种硅橡胶耐温（-60~+350℃) 主要包括普通灯具密封条 烘箱与其他进口设备的密封条,定型锅密封条,医疗卫生、食品级密封条,家具机械用大型胶板等。产品的规格,具体颜色以及包装要求均可以根据客户要求进行订制

规格：具体颜色、规格以及包装要求均可以根据客户要求进行加工订制

硅胶密封条为什么会有不同的颜色

橡胶密封条可以依据断面形状、硫化方法、使用部位和用途、使用材料等几种方法进行分类。 （1）非连续硫化法（将挤出胶条按一定长度裁断后，放入硫化罐硫化，将挤出成型的胶条半成品

放入模型中硫化）；

（2）连续硫化法（微波连续硫化法、盐浴连续硫化法、热空气连续硫

化法等几种方法）。A. 微波连续硫化复合密封条：微波硫化技术是20世纪70年代国外能源危机之

后应用并得到广泛推广的生产技术。用微波连续硫化技术不仅可以生产由金属芯、实芯胶与海绵

胶多种材料复合胶条，而且，在节能、提高工作效率等方面较其他连续硫化法装置优越。此技术被

世界公认为生产挤出制品最好的工艺方法。微波加热的特点是热直接在被加热物体内产生，而不是

像常规那样从外部输入，这样不仅生热快，而且分布均匀，有利于提高产品质量和大大缩短加热所

用的时间。B.盐浴连续硫化密封条：盐浴硫化用含亚硝酸盐的盐浴体系，对环境污染较大，已逐

渐被淘汰。

硫化（Tmax：450°C和Vmax：60m/s）也可达到火焰预处理的作用，而安全性大大提高。

二、按照橡胶密封条材料分类

汽车密封条的橡胶材料有密实胶、 海绵胶和硬质橡胶三种。

硬质橡胶的硬度可达邵氏A95。密封条的胶料较多使用耐老化、耐低温、耐水气、耐化学腐蚀，特别

是耐臭氧老化的三元乙丙橡胶（EPDM）。EPDM可以与钢带、钢丝编织带、TPE、绒布、植绒、PU涂层、

有机硅涂层等复合，保证汽车室内与外界及自身的防水、防尘、隔音、隔热、减振、防磨和装饰作用。

一般情况下EPDM密封条可稳定使用十几年。也可选择具有良好耐臭氧性能及良好耐老化性能的氯丁橡胶（CR）。

考虑到常用胶料的工艺性能，有时还需要选用并用橡胶，如天然橡胶（NR）与CR及丁苯橡胶（SBR）三种

橡胶并用或聚乙烯（PE）、EPDM及NR橡塑并用型以改进耐臭氧性。 汽车密封条、

门窗密封条、船舶密封条、机械密封条等三大类；其中机械密封条包括机柜密封条、集装箱密封条等。[1]

原理

由密封和安装两部分组成。此类产品主要利用本体结构中的唇、空腔、凸缘等部位的弹性与组装的

偶合件(玻璃、金属件等)表面产生的接触压力而起密封和装饰作用。一般在-50～70℃范围内使用。

由密封和安装两部分组成。

此类产品主要利用本体结构中的唇、空腔、凸缘等部位的弹性与组装的偶合件(玻璃、金属件等)表面产生的接触压力而起密封和装饰作用。

一般在-50～70℃范围内使用。

集装箱密封条有多少种？

硅胶成型前可以配色，我们叫色膏或是色母。

1.）通常密封圈的颜色要求是客户要求，主要是为了与其他密封圈区分，或是和配套部件保持颜色一致才要求的。基本与性能无关。

2.) 对性能没有影响，普通硅胶为自然色，也就是半透明色，也有透明色的。配色不会影响硅胶本身的性能，主要因为色膏成分也是硅胶，而且添加到我们生产密封圈硅胶里面的比例非常的小，对性能影响的波动微乎其微。

你所说的VMQ 70 材质应该是硅胶供应商的一个料号，看意思应该是70度硅胶。通常若我们开发一款产品并确认样品后，供应商是不能随便变更颜色的，理论上我们可以认为红色和蓝色不是同一款产品，不能通用。你问为什么有不同颜色这个问题我只能告诉你，这款密封圈肯定不是只供给你一家，也就是同样的模具生产不同颜色的密封圈。别家要求蓝色，他们就生产蓝色，你家要求红色，他们就生产红色，现在他们蓝色有库存，但不影响尺寸，性能等，所以他们就把库存给你，这样省去了制作成本又可以消化库存，两全其美。

个人拙见，仅供你参考。

汽车密封条接角模具设计是塑胶模具设计吗

集装箱密封条常见的断面形式有C型，J型，CJ混合型以及复式组合型等，后者主要用于保温集装箱。

集装箱封条就是集装箱的一个锁，但是只能用一次，打开之后就坏了，不能再用了。上面有个封号，是独一无二的，如果客户拿到的集装箱封条上号码跟提单上一致，就代表集装箱没有打开过，货物完好无损。它不是唛头，唛头指货物的包装印刷标记，不是同一件事情。

橡胶模具在使用中和使用后要如何维护和保养

是。截止到2022年12月3日，汽车密封条接角模具设计是塑胶模具设计。塑胶主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以机加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状。

橡胶密封条标准橡胶密封条具有良好的四耐性

使用中需做到以下几点：

1、防止磕碰，

2、在出模的时候遇见不好脱模的产品不要用铁的器具用铜针或者竹签防止划伤，

3、有脱模工装的模具脱模器使用铝或者尼龙塑料等材料制作，

4、清洗模具不要用酸性的清洗剂，使用专用的碱性洗剂，

5、清洗模具的时候不宜用干喷砂（特殊情况除外）尽量使用湿喷砂或不喷砂，密封条以及O型圈模具一般不用湿喷砂清洗直接淋强碱去污剂后使用铜丝刷刷下再热水洗，

使用后的保养:

1、拆下模具后趁热清洗干净，

2、涂防锈油

3、放入模具库指定的位置入档

吸塑铜模的好坏关键在哪

橡胶密封条顾名思义，是指由橡胶生产制作成的密封条，主要应用于门窗、机械、汽车、船舶等领域，除了起到固定、密封的作用外，还有防尘、防虫和隔音减震的作用。橡胶密封条标准是根据橡胶密封条的分类而设定的，不同的分类其橡胶密封条标准是不一样的，下面我就根据橡胶密封条的分类来为大家介绍橡胶密封条标准是什么的相关知识。

什么是橡胶密封条

橡胶密封条顾名思义就是指用橡胶做的密封条。这种密封条应用非常的广泛，有汽车，机械，门窗等等。它的作用相信大家也知道，就是防尘，隔音，密封的作用。

橡胶密封条特点

在汽车中，橡胶密封条主要安装在汽车的门、窗、仓盖等有缝隙的部位，不单单起着密封作用，还能防风、防水、防沙，同时还有防震、隔音的效果。而这些给我们带来就诸多便利和舒适的橡胶密封条在生产与制造过程中也是有很多要求的。因为汽车长期处于全天候的状态以及其的使用温度一般在零下四十度和七十度之间。

其具有良好的四“耐”性：

1.良好的耐候性

2.良好的耐老性

3.良好的耐臭氧性

4.良好的耐寒性。

橡胶密封条规格

首先，汽车密封条能应用的范围很广的，像车身，车门，车窗，座椅，甚至是最核心的部件发动机也能用到。例如车门密封条分为大D规格为14*12(毫米)，小D规格为9*7(毫米)，P型规格为28*11(毫米)。

其次，门窗密封条现在市场上的门窗材质一般分为塑钢，铝合金，原木这三种材质的，他们所用的密封条规格一般是26*17(毫米)。

最厚，机械密封条一般应用在集装箱，冰箱，冷库门还有机柜等等地方，它的普通规格一般是82*23(毫米)。

橡胶密封条配方

1.耐性橡胶封条的配方

耐性橡胶密封条一般选用的胶种为氯丁橡胶，而氯丁橡胶的工艺性能比较差，一般用多胶并用的方法弥补这个缺点，即几种不同种类的胶种混合使用。如果想要提高密封条的性能，可以用三元乙丙橡胶、乙丙橡胶与天然橡胶混合用的方法;而想要提高密封条的耐老化功能，则可以混合使用抗氧剂以及防老剂;如果想要改善臭氧性能，那么就使橡胶与塑料混合。

2.防变形橡胶密封条的配方

由于橡胶密封条用在车窗、车门等容易产生摩擦的部位，为了让密封条不变形，橡胶密封条要具有一定的强伸性和较小的压缩性，在配方中加入具有支撑性的配合剂，可以防止橡胶变形。在密封条上添加一定数量的排气孔也可以减少摩擦，防止变形。

橡胶密封条标准

1.橡胶密封条标准之硫化法分类

硫化法可以分为非连续硫化法和连续硫化法两种类别。非连续硫化：将制作的胶条按照一定长度进行截断，把一个截断分别放入硫化罐中进行硫化，在之后将成型的胶条放入相对应的模具中硫化，制作出最终的成品;在非连续硫化中，橡胶密封条标准是制作的成品柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方。连续硫化：和非连续硫化制作的基本要求是差不多的，唯一的区别就是制作过程中不是截成一段一段的，是连续的，制作固定的米数，这个固定的米数一般都是过百米;在连续硫化中，橡胶密封条标准除了柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方外，还要有不能出现断裂的痕迹。

2.橡胶密封条标准之材料分类

橡胶密封条的基本材料分为密实胶、海绵胶和硬质橡胶三种。这三种都是优质、劣质之分，而且还会在制作的过程中，导致材料的损耗。即使是优质的实胶、海绵胶和硬质橡胶，在制作过程中也会出现劣质的橡胶密封条。因此，在材料分类中，不仅仅是要以材料的好坏来作为橡胶密封条标准，而是要根据橡成品胶密封条来审核。审核标准为：柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方。

橡胶挤出密封条有什么特点？

1、吸塑局部用铜抽芯，全铜价格太高了。

看看冰箱内胆真空成型模具设计方法.领悟吧！

模具是决定冰箱内胆真空成型质量和产量的关键。冰箱内胆真空成型模具的结构不同于其它塑料模具, 不同的真空成型设备, 其模具结构也有很大差别。由于成型工艺的特殊性, 使得此类模具设计更具点特色。

当然, 作为塑料模具的一种, 它也存在塑料模具设计的一些共性, 如成型模型腔设计、抽芯机构设计和冷却系统设计等。在设计程序上与其它料模具设计基本相同, 一般按以下程序设计。

2.1、搜集、分析和消化原始资料。接受模具设计任务后, 应做下列一些工作：

1、分析制品：从制品的几何形状、尺寸精度、拉伸比、圆角、脱模斜度、加强筋及材质等方面分析塑料件结构是否符合真空成型工艺要求。通常, 因真空成型制品容易变形, 其几何形状和尺寸精度要求不能太高，理论上以拉伸比为0.5左右较合适, 但箱胆成型的拉伸比往往会大于此值, 此时可以取吹泡预拉伸成型,否则制品壁厚不均匀, 容易被拉破, 特别要注意某些局部凸起部分不能太高，拐角处不能有锐角, 圆弧半径不能小于板材厚度，门胆的脱模斜度一般为“0.5 °一3 °”, 但箱胆较深有的达620（如340内胆）, 为了与搁架配合良好, 其脱模斜度宜小些, 最小可达0.25 °, 因此必须用压缩空气脱模；为了提高制品的刚性, 在适当部位应设置加强筋。塑料件结构是否合理还与所选成型材料的性能有关，如果制品结构不能满足这些要求, 必要时还应与产品设计人员共同探讨修改制品结构或另选成型材料, 以满足制品成型质量和成本的要求。

2、分析工艺资料：

分析厂家提出的成型方法、成型设备、材料规格、生产率等要求是否合理, 能否落实。即分析用连体模成型,冷藏室和冷冻室内胆同时成型,还是单体模成型, 用什么类型的设备成型等.所选材料规格能否满足成型需要.用手工切边还是自动切边, 能否满足生产率要求, 模具设计是否要考虑切边装置等。

3、熟悉有关参考资料和工厂实际情况：

熟悉一些设计标准和同类模具图纸资料、成型设备说明书等。到使用部门走访有关工艺技术人员和生产人员, 了解设备实际使用情况、操作人员技术水平、最常出现的与模具有关的成型质量问题等, 为模具设计准备更充分的第一手资料。

2.2、制定成型工艺。

通常由成型工艺人员根据制品成型要求制定成型工艺, 并提出模具设计任务书, 由模具设计人员进行模具设计, 但有时工厂往往会将这两项工作合并起来做, 也就是说, 模具设计人员在进行模具设计之前, 还应制定合理的成型工艺, 为后面的模具设计打下基础。此时, 应结合节中提出的问题进行综合考虑。

2.3、熟悉成型设备技术规范：

成型工艺中仅仅对成型设备的类型、型号做出粗略的选择, 这种选择远远不能满足模具设计的需要, 还必须熟悉设备的有关技术规范。比如, 模具安装方式、接口尺寸、切边装置安装尺寸、连体模中隔板位置与尺寸、真空室密封原理与结构、最大抽真空度、成型合模、预拉伸、脱模用压缩空气的工作压力、加热方式与加热温度调节、冷却方式, 以及冷却系统布置等。

2.4、模具设计

（1）成型体设计-凸模

成型体设计是真空成型模具设计的重点。成型体设计主要考虑塑料件的收缩、表面粗糙度、脱模斜度、抽气孔的大小与布置、冷却系统布置、抽芯机构的安装与配合、成型体与模座之间的装配关系, 以及模具材料等。

①塑料件的收缩率计算方法与注射模的收缩率计算方法相同, 但精确度可以适当降低, 因为真空成型塑料件的收缩量有50%是在脱模后产生的。不过对有公差要求的局部尺寸还是要想办法严格保证。为了提高内胆表面质量, 国内大多数生产厂家都用凸模成型, 但也有少数厂家用凹模成型, 凹模成型的收缩量一般比凸模成型的收缩量大25%一50%，设计时应充分注意这一点。冰箱内胆成型材料一般使用ABS或HIPS板材, ABS板材的收缩率一般为0.4%一0.8%; HIPS板材的收缩率一般为0.5%一0.7%。影响塑料件收缩率的因素很多, 如板材加热温度、模具温度、模具结构、塑料材质等, 可参考厂家的其它同类模具, 用类比法确定收缩率如果要求较高, 也可先通过简易模具试模, 测定其收缩率。

②成型体的表面粗糙度对塑料件质量和脱模有很大影响。因真空成型模具一般没有顶出装置, 靠压缩空气脱模, 表面粗糙度要求太高, 对脱模不利, 且加工成本高。而表面粗糙度要求太低, 不符合塑料件质量要求, 因此, 综合考虑, 成型面的表面粗糙度一般取Ra0.4一0.8。精加工后进行表面氧化处理。③脱模斜度应保持与塑料件设计的斜度一致。④为了便于模具制造、安装及维修, 提高模具制造质量, 一般将模具分为成型体和模座两部分分别进行设计、制造, 这就要求考虑好它们间的装配关系。⑤冰箱内胆产量大、生产率高, 对成型模具要求高。因此, 成型体及模座材料一般用ZL105, 铸件不允许有砂眼、气孔、缩孔、缩松等缺陷。

（2）抽芯机构设计：

冰箱内胆壁薄, 强度低, 容易被拉破, 一般不宜用强制脱模, 而应用抽芯脱模。抽芯的方式有直抽芯和斜抽芯两种, 设计时应注意以下几点：①根据抽芯部位结构特点, 灵活设计抽芯机构。直抽芯必须依靠气缸来完成，斜抽芯既可用气缸也可不用气缸, 还可利用脱模力来直接实现（如350冰箱）。在利用气缸合模与脱模的直抽芯机构设计中, 必须根据合模力及抽芯距离选择气缸的缸径与行程。但在斜抽芯机构设计时, 应设法将活动块受到的吸附力传递到模体上, 以减小气缸的缸径, 甚至省去气缸。脱模所用气缸的缸径及行程应根据机构运动所需动力及斜滑块运动行程来选择。②活动块与模体之间分型面的选取应避免让分型面在塑料件上留下痕迹, 因此分型面一般选取在活动块的拐角处, 或者选取在易被其它结构件搁架遮住的部位。③活动块与模体间的配合间隙对活动块的运动及塑料件表面质量有很大影响。一般单边间隙控制在0.05一0.1mm, 有时最大可达到0.2一0.25mm。活动块与模体的成型面高度差应控制在0一0.1mm范围内。④大型活动块上也应设置冷却水管, 进出口用软管连接。⑤为了保证活动块复位准确、运动顺畅, 应设有导向装置和限位装置。⑥反复承受摩擦的小活动块应用铜制件, 大型活动块可用摩擦面镶铜边, 以避免发生“ 咬死”现象。

(3)、抽气孔设计

为了顺利实现抽真空, 成型体表面必须打抽气孔, 且抽气孔应开设在最后贴合成型的部位。在不影响内胆表面质量的前提下, 抽气孔的孔径应偏大,以提高抽真空速率, 这对提高成型质量和生产率有利。

一般在大平面上, 孔径为0.7mm, 孔距为50--80mm.在不易抽真空的角隅处, 孔径为1.0mm, 孔距为20一40在mm，形状复杂的部位, 应集中布置抽气孔。模具毛坯一般用铸造成型, 壁厚较大, 可以先在模具内侧用Φ4mm或Φ6mm的钻头钻成大孔,在距表面一处改用小钻头钻透至成型表面。

(4)、模座设计：

模座设计的关键是要注意模座与成型体之间的装配关系、模座在成型设备上的安装方式及其接口尺寸, 水、气连接方式及接口尺寸。成型设备不同,模座结构设计有很大差别, 要根据设备而定。对于箱胆连体模, 两个内胆必须同时分别被吹泡预拉伸,两个成型体之间有中隔板（钢丝）。模座中隔板的位置必须与成型设备上方压边框的中间压板位置相对应。两个成型体之间的距离应根据上下内胆中间边的大小来确定, 一般两者相等, 即从中间划开后不需要再切边。有些厂家已实现两胆联体装配生产, 不需要从中间划开。

（5）、加热和冷却系统设计：

模具工作温度对成型质量和生产率有很大影响。模具温度通过埋设在其内的水道的循环水来调节, 使用ABS板材的成型模具, 其工作温度一般要控制在72 ℃一80℃ 。

成型体内壁上必须按一定要求布满水道。水道可以是管径Φ12mmX1mm或Φ14mmX1mm的无缝不锈钢管或紫铜管, 两管之间的中心距离为80mm一100mm, 水管距模具端面的距离一般为40mm一60mm,水管表面距成型面最近处距离不小于8mm， 一般水管中心与成型面的距离为水管直径的1一2倍,若距离太小, 容易使塑料件产生冷斑，距离太大时,传热效果不好。拐角处不允许过分弯曲水管, 要保证水流通畅布置水管时要注意不影响抽气孔的开设。

对于模座, 一般在模座与成型体接合处的下方沿周向布置根水管即可。水管的埋设方法有两种：一种是在铸造模体毛坯时预埋，另一种是在加工模体时镶嵌人内, 并用锡铅合金密封。水管接好后, 应进行一压力试验, 检查其气密性。

（6）、密封结构设计：

为了抽真空, 在模具与板材之间必须形成封闭的空腔, 为此模具上必须设有相应的密封结构。成型设备不同, 密封结构有所不同, 一般是在模具的适当部位开设矩形槽, 在槽内嵌人圆截面的橡胶密封条。对于门胆模具, 有时是利用上压框将塑料板材直接压紧在模具边沿上而形成密封。

（7）、切边装置设计：

无论是手动切边还是机器自动切边, 在成型过程中, 为了抽真空, 设备上方都有一个压边框将板材紧紧地压在设备台面板的下压框或模具的边沿上。如果是手动切边, 则在上压边框的下面装有切刀, 成型时在板料周围压制出一条细槽,

然后靠人工沿细槽将边角余料切下，如果是机器自动切边, 则在上压边框的下面装有细锯齿形的矩形截面压边条, 保证压紧, 成型后将塑料件输送到专用切边机上切下边角余料。因此, 要正确设计压边框与模具的相对位置, 确保制品外形尺寸准确。

四、结语

冰箱内胆真空成型模具设计与其它塑料成型模具设计有相同的地方, 但更有它的特点。

1、胶料通过挤出机螺杆的旋转得到进一步的混炼和塑化，保证挤出的半成品胶料质量更致密、均匀；

2、应用面广，通过变换口型模，可以挤出各种断面形状的橡胶型材和供压制模具使用的预成型半成品；

3、挤出成型的制品速度快，生产效率高，有利于自动化生产；

4、挤出成型不受长度限制，可以满足由于设备的限制而不能用模压制造的超长制品。